一、穿丝规范实操流程
1、前期准备
操作前先按下储丝筒停止按钮，将左右行程档杆调整至距离设备极限位置约5厘米处旋紧固定，同时清理丝架、导轮槽内残留的钼丝碎屑与油污，准备好对应规格的辅助穿丝工具，确认钼丝状态完好无明显弯折、烧蚀痕迹。
2、标准穿丝步骤
打开运丝开关让储丝筒向右运动，待丝筒最左侧的电极丝超过丝架导轮3至5毫米时停止运行。从左侧抽出电极丝，拉动丝头依次经过辅助导丝轮、上丝架主导丝轮、上导电块，再穿过工件穿丝孔，经过下丝架主导丝轮、下导电块，最后将丝头顺时针固定在丝筒左侧的紧固螺钉上。手动盘动储丝筒自上而下旋转约10圈，调整左侧行程档杆对准换向感应开关触点后旋紧，启动运丝功能，待丝筒右侧剩余3至5毫米钼丝时立刻停止，调整右侧行程档杆固定，最后试运行确认无超行程情况。
3、穿丝后校验
穿丝完成后要确认钼丝完全卡入导轮槽底，与导电块接触充分无悬空，新丝上机后需进行2至3次紧丝操作，避免后续加工中出现丝材滑脱、张力不均的问题。
二、找正核心操作方法
1、基准面预处理
找正前彻底清理工作台、磁吸盘和工件基准面的铁屑、油污，消除工件与台面之间的贴合间隙，避免因虚接触造成定位偏差。
2、常规找正方式
规则工件优先采用分中找正模式，依托机床坐标系统精准拾取工件两侧基准点，自动计算中心零点；单边定位的工件需反复校验坐标零点，至少重复两次对刀操作，消除人工操作带来的随机误差。针对小孔、深孔类精密工件，找正前需先校正主轴垂直度与导向器同轴度，避免电极偏摆引发孔位偏移。
3、找正后复核
完成零点设置后，手动移动轴系回到基准点进行二次校验，确认坐标显示值与预设基准误差在允许范围内，再启动后续加工流程。
三、新手常见操作误区
1、断丝后直接重新穿丝
很多新手遇到断丝第一反应是直接抽丝重新穿丝，忽略了查看断丝前的加工参数记录，没有排查张力异常波动、排屑不畅、导轮磨损等根源问题，往往会在同一位置反复断丝，浪费大量加工时间。
2、穿丝后不校验钼丝位置
操作时随手将钼丝搭在导轮槽沿就直接启动设备，没有确认丝材完全卡入槽底，加工过程中钼丝极易滑脱，引发卡丝、划伤工件等故障。
3、找正环节省略基准清理
跳过清理基准面的步骤直接装夹工件，铁屑夹在工件与台面之间，会让实际加工零点与设定值出现偏差，最终导致零件尺寸超差报废。
4、新丝上机不做预处理
直接使用带防锈油的新钼丝，加工过程中摩擦系数不稳定，容易出现打滑、张力突变的情况，大幅提升断丝概率。
