一、当前环氧丙烷的主流合成工艺
目前全球范围内实现工业化应用的环氧丙烷合成工艺共三种，分别为氯醇法、共氧化法、过氧化氢直接氧化法（HPPO），各工艺技术特点清晰：
（一）氯醇法
氯醇法是发展最早的工业化合成工艺，已有超过70年应用历史，工艺路线为丙烯与氯气反应生成氯丙醇，再经石灰皂化、精馏分离得到环氧丙烷，工艺成熟、流程简单、对设备要求低，一次性投资成本较低，但存在污水排放量大、副产物氯化钙难以利用、设备腐蚀严重等问题，属于逐步被淘汰的落后工艺。
（二）共氧化法
共氧化法又称哈康法，是目前全球产能占比最高的工艺，根据联产物不同可分为联产叔丁醇和联产苯乙烯两类，工艺核心为有机过氧化物与丙烯发生环氧化反应，经分离、精馏得到环氧丙烷，同时产出联产物，该工艺技术成熟、三废排放量少、规模效应明显，是当前新建大型产能的主流选择之一，但投资规模大、联产物占比高，效益受联产物市场价格影响较大。
（三）过氧化氢直接氧化法（HPPO）
HPPO是近年来发展起来的绿色新工艺，以过氧化氢为氧化剂，在专用催化剂作用下直接氧化丙烯生成环氧丙烷，唯一副产物为水，工艺流程短、三废排放量极少，产品纯度高，符合绿色化工发展方向，但催化剂成本高、对设备材质要求高，目前技术仍在持续优化阶段。
二、氯醇法与共氧化法的生产成本对比
生产成本是工艺选择的核心指标，氯醇法与共氧化法的生产成本差异体现在多个维度，可从四类成本项展开对比：
（一）原料成本占比差异
原料成本占两类工艺总生产成本的比例均超过80%，核心差异在于原料结构：氯醇法原料为丙烯、氯气、石灰，三种原料均为大宗化工原料，丙烯占原料成本的65%左右，氯气和石灰占比约30%，原料单价较低，但原料单耗更高，生产1吨环氧丙烷需要消耗约1.15吨丙烯、1.3吨氯气、1吨石灰，总原料成本明显高于共氧化法。
共氧化法原料为丙烯和有机过氧化物，联产物可对外销售抵消部分原料成本，生产1吨环氧丙烷需要消耗约1.02吨丙烯，副产2.4-2.7吨叔丁醇或1.8吨苯乙烯，联产物销售收入可抵消30%-40%的原料成本，扣除联产物收益后，单位环氧丙烷的原料成本比氯醇法低10%-15%。
（二）固定投资与折旧成本对比
氯醇法工艺成熟，工艺流程短，单位产能的一次性投资仅为共氧化法的50%左右，因此折旧成本更低，按10年折旧计算，氯醇法每吨环氧丙烷折旧成本约150-250元，远低于共氧化法的400-600元，中小企业小规模产能更具备折旧成本优势。
共氧化法需要配套联产物分离、精制装置，整体工艺流程长，单位产能投资高，折旧成本更高，但大规模一体化产能可通过规模效应拉低单位折旧成本。
（三）环保与三废处理成本对比
氯醇法生产1吨环氧丙烷会产生约40-50吨含氯化钙的高盐污水，同时产生大量废渣，污水需要处理达标后才能排放，每吨产品的三废处理成本在300-500元，部分地区对高盐废水征收环保税，处理成本还会进一步上升，长期来看环保成本压力持续增加。
共氧化法三废排放量仅为氯醇法的1/10左右，且大部分副产物可回收利用，不存在大量高盐污水处理压力，每吨产品的环保处理成本仅为50-100元，远低于氯醇法，环保成本优势明显。
（四）综合生产成本对比
综合所有成本项，当前行情下氯醇法生产1吨环氧丙烷的综合生产成本比共氧化法高5%-8%，若叠加严格的环保要求，氯醇法成本优势会完全丧失；只有在小规模产能、氯气价格极低的区域，氯醇法才能实现成本平衡，但也难以获得明显成本优势。
