一、壁厚结构优化
1、均匀化设计调整
ABS塑料的收缩率本身在0.4%到0.7%区间，局部壁厚突变很容易在厚胶位置形成内部空洞和表面凹陷。设计阶段要避免局部胶位突然加厚，相邻位置的壁厚差尽量控制在1.5倍以内，厚壁区域可以做减胶槽替代实心厚胶，从根源减少熔体冷却时的体积收缩空间。
2、特殊位置的补缩设计
对于产品上的柱位、搭子这类常见厚胶区域，不要直接在背面做实心加厚，可以在背面做网状的减胶掏空，既保留结构强度，又能让整个截面的冷却速度更均匀，避免局部收缩集中在表面形成缩水痕迹。
二、浇口系统的合理设置
1、浇口位置匹配胶位分布
浇口要尽量设置在厚胶位置的一侧，让熔体填充过程中，厚区域能优先获得压力传递，不会在填充末端出现压力不足的情况。如果浇口开在薄壁远端，熔体还没走到厚胶位置就已经开始冷却，后续的压力很难补充进去，缩水缺陷会反复出现。
2、浇口尺寸的适配调整
小浇口的剪切热虽然能提升ABS熔体的流动性，但尺寸过小会提前冷凝封胶，切断后续补缩的通道。常规产品的浇口厚度可以设置为对应位置壁厚的50%到70%，保证保压阶段的压力能持续传递到型腔内部的厚胶区域，不会提前出现浇口封冻的情况。
三、保压时间的精准匹配
1、分段保压的压力梯度设置
不要全程用单一高压进行保压，填充结束后先设置一段中等压力，推动熔体继续补充型腔，等浇口附近的熔体开始逐步冷却后，再适当降低保压压力，避免压力过高导致产品出现内应力开裂，同时保证厚胶区域的收缩能持续得到熔体补充。
2、保压时间的实测校准
保压时间的终点可以通过称量不同保压时间下的产品重量来确定，当产品重量不再随保压时间延长而增加时，说明浇口已经完全冷凝，此时再延长保压时间没有实际意义。把保压时间设置到重量稳定的临界点附近，既能解决缩水问题，也不会浪费成型周期。
实际生产中很多缩水问题不是单一因素导致的，有时壁厚设计已经做到均匀，浇口位置也没有明显问题，只是保压的传递路径被提前阻断，才会反复出现凹陷。结合三个维度交叉排查，大多能用最少的调整次数把缺陷控制在合格范围内。
