一、入力轴转一圈的分度站数核心逻辑
1、凸轮分割器的入力轴也就是输入轴，连续旋转完整的一圈360°，输出轴就会精准完成一次完整的间歇分度循环，输出轴的转位次数等于分割器的工位数，也就是入力轴转一圈，输出轴就会完成对应工位数的“转位-停止”循环，比如4工位分割器，入力轴转一圈，输出轴就会依次完成4次分度转位，依次停在4个工位上。
2、工位数是凸轮分割器出厂时就由凸轮轮廓的分度曲线数量决定的固定参数，普通用户在现场无法自行修改，选型的时候必须根据设备的工序数量提前选定对应工位数的机型，不能等设备加工完成之后再调整，否则会出现工位数和工序数不匹配的严重问题，直接导致设备无法正常投产运行。
3、常规凸轮分割器的标准工位数覆盖2工位、3工位、4工位、6工位、8工位、12工位、16工位等主流规格，完全可以满足绝大多数自动化转盘设备的工位需求，特殊的非标准工位数可以通过定制特殊凸轮轮廓来实现，适配特殊场景的非标工位需求。
二、按工序数定分度站的标准设定方法
1、首先梳理转盘设备的所有工序需求，把上下料工位、组装工位、检测工位、不合格品排出工位等所有必须的工位全部统计出来，总工位数量必须等于凸轮分割器的工位数，保证每一道工序都有对应的静止工位，不会出现工序没有工位放置的问题。
2、必须预留至少1个空工位作为人工上下料或者自动上下料的操作工位，绝对不能把所有工位都布置成加工工序，否则上下料操作会占用设备的作业时间，大幅拉低整体生产节拍，预留独立的上下料工位之后，上下料操作可以和其他工序同步并行，设备的整体产能可以提升30%以上。
3、如果下游工序的作业时间差异很大，最长工序的作业时间远大于其他工序，优先把最长作业时间的工序单独占用一个工位，不要和其他短作业时间的工序合并，避免最长工序拖慢整个设备的生产节拍，让所有工位的作业时间都可以在静止窗口内稳定完成，不会出现作业超时的问题。
三、工位数设定的实操优化要点
1、如果设备的目标产能要求很高，优先选用6工位、8工位的多工位数分割器，在相同的入力轴转速下，每一个工位的静止作业时间可以更充裕，同时整体生产节拍更快，单位时间内产出的产品数量更多，产能更高，适配高产能需求的大规模量产场景。
2、如果设备的工序数量很少，只有2-3道工序，优先选用4工位分割器，预留足够的空工位作为后续工艺升级的扩展空间，后续增加新工序的时候不需要更换分割器，直接在空工位上加装新的工序模组即可，设备的可扩展性大幅提升，不需要重新设计转盘结构。
3、绝对不要盲目追求过多的工位数，工位数越多，相同驱动角下的分度转位角度就越小，输出轴转位过程中的加速度峰值就越高，运动冲击越大，设备运行的平稳性会明显下降，在满足工序需求的前提下，选用最少的必要工位数，设备运行的平稳性和可靠性最高，使用寿命最长。
